鎂合金的腐蝕問題長期以來極大地限制了鎂合金在實際工程中的應(yīng)用。開發(fā)適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)措施，使其在特定環(huán)境中經(jīng)受得住“考驗”，是擴大鎂合金及其產(chǎn)品應(yīng)用的重要任務(wù)。

1. 鎂合金腐蝕的基本特征

鎂的標(biāo)準(zhǔn)電極電勢為-2.37 V，比鐵低1.93 V，比鋁低0.66 V，鎂在普通介質(zhì)中的電極電勢也很低。鎂的氧化物疏松多孔，鎂氧化得到的氧化物層不能像氧化鋁那樣保護(hù)鋁基板，所以鎂合金容易腐蝕。

2. 影響鎂合金腐蝕性能的因素

鎂合金中的合金成分和雜質(zhì)元素對鎂合金的耐蝕性有顯著影響。鎂合金冶煉過程中必須嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)元素，如Fe、Ni、Cu等。Fe不能溶解在鎂基體中，只能以自由態(tài)分布在晶界，從而降低了鎂合金的耐蝕性。當(dāng)Fe含量大于0.016質(zhì)量%時，鎂合金的腐蝕速率急劇增加。鎂合金的顯微組織對耐蝕性也有影響。鎂合金在不同腐蝕介質(zhì)中的腐蝕行為不同。在潮濕的環(huán)境中，鎂合金的腐蝕隨著濕度的增加而加速。

3.鎂合金腐蝕的基本類型

鎂及鎂合金的腐蝕類型包括全面腐蝕、電偶腐蝕、高溫氧化、點蝕、縫隙腐蝕、晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕開裂和腐蝕疲勞。其中，電偶腐蝕、應(yīng)力腐蝕開裂和腐蝕疲勞是鎂合金應(yīng)用中常見的有害腐蝕類型。

4. 鎂合金防腐蝕

避免鎂合金與腐蝕介質(zhì)直接接觸可以防止鎂合金的腐蝕，主要是通過鎂合金的表面改性和表面涂層。表面改性主要包括化學(xué)轉(zhuǎn)化處理、電鍍與化學(xué)鍍、陽極氧化與微弧氧化、激光表面處理等。表面涂層包括金屬涂層、有機涂層和特殊涂層。

微弧氧化被認(rèn)為是最有前途的鎂合金表面處理方法之一。它能在鎂合金表面原位形成一層陶瓷氧化膜，可大大提高鎂合金表面的硬度、耐磨性、耐腐蝕性和電絕緣性能。表面處理方法具有工藝簡單、處理效率高、無污染等特點，符合當(dāng)前清潔工業(yè)的發(fā)展要求。

銳準(zhǔn)精密重視技術(shù)積累與創(chuàng)新，專注與鑄造行業(yè)多年，有著高超的技術(shù)，優(yōu)良的品質(zhì)，口碑極好，深得客戶信賴。